MANUAL PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE INOCUIDAD EN PLANTAS PRODUCTORAS DE ALIMENTOS

RESUMEN EJECUTIVO

En la actualidad debido a la globalización del comercio, las empresas productoras de alimento tienen el compromiso de brindar productos seguros a sus consumidores. 

No solamente en cuanto a la calidad de sus productos sino con la inocuidad que tengan éstos alimentos. La alta incidencia de las enfermedades transmitidas por alimentos ha ocasionado, en algunos casos, hasta la muerte de consumidores, esto refleja la gran importancia de la inocuidad y la búsqueda de medidas que controlen este serio peligro. 

Las medidas a tomarse empiezan desde la implementación de normativas que generen lineamientos a seguir por los productores a lo largo del proceso productivo para un control completo y sistemático de la inocuidad del producto. 

El Ministerio Agropecuario y Forestal MAGFOR de Nicaragua a través de la Dirección de Inocuidad Agroalimentaria (DIA) inspecciona las plantas productoras de alimento de origen animal y vegetal para su certificación en el Sistema de Análisis  de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés). 

EL MAGFOR realiza un trabajo de equipo con el Ministerio de Salud (MINSA) y el Ministerio de Industria y Comercio (MIFIC) para la elaboración y divulgación de Normativas que garanticen la producción de alimentos inocuos para los consumidores. 

Es importante que los productores tengan fácil acceso a la información de la normativa y lineamientos que deberán implementar en las empresas. Para lograr este objetivo la información de las leyes y normas deben ser comprensibles y aplicables para el personal encargado de implementarlo en el proceso productivo.  

Dado lo anterior el presente trabajo tiene como objetivo elaborar un Manual para la  Implementación de Sistema de Inocuidad en plantas productoras de Alimentos que permitirá al equipo encargado realizar de forma adecuada los prerrequisitos básicos y establecer las bases para la óptima implementación del sistema HACCP.  

Para la elaboración del proyecto se realizó una inspección a tres empresas con el objetivo de evaluar el cumplimiento de los prerrequisitos HACCP y recopilar información in situ que permitiera ampliar la información básica para elaborar un Manual de Implementación de un Sistema de Inocuidad. Se utilizó un Check list que fue llenado durante la visita de inspección a las empresas el cual estaba diseñado a las actividades realizadas en los diferentes procesos que realizan. 

Los procesos fueron: Descascarado de maní, Okra fresca y procesadora de harina. Las plantas se eligieron por la diferencia de procesos que realizan con el objetivo de adquirir una visión complementaria de los prerrequisitos del sistema de inocuidad implementado, ya que los procesos por sus características tienen equipos, infraestructura y demás elementos propios para cada planta. Las plantas cumplen en los aspectos del HACCP ya que se encuentran certificadas sin embargo presenta aspectos de mejora que contribuyen a fortalecer el sistema garantizando la inocuidad de los productos. 

Algunos de los resultados alcanzados son los siguientes: 

1. Las tres plantas cumplen con la limpieza de áreas externas y no presentan peligros de contaminación. 

2. Las condiciones de recepción de materia prima en planta descascaradora de maní presentó algunas deficiencias en la limpieza, algunas plantas tienen área de pre-limpia, lo que contribuye a que el producto llegue con menos residuos al área de proceso. 

3. Las tinas de lavado y niveles de cloro en agua son aspectos propios de plantas que procesan vegetales y no se encuentran presentes en procesos secos como en harinas y maní.  Estas plantas realizan empaque de forma manual por lo que las condiciones de los trabajadores son muy importantes (utilización del equipo de protección, capacitación, salud e higiene). 

4. Los servicios sanitarios cumplen con los aspectos de BPM, sin embargo es menester mantenerlos limpios. La capacitación es un factor importante para el logro de este objetivo. 

5. En los aspectos de plagas y productos químicos las plantas cumplen lo cual es satisfactorio ya que los productos que procesan son muy susceptibles a plagas. 

6. Las plantas no cumplen con algunas condiciones de infraestructura como las uniones redondeadas y puertas selladas ya que no son infraestructuras nuevas. 

Es conveniente realizar inversiones en éstos aspectos para mantener mayor limpieza y evitar la entrada de roedores que pueden contaminar el producto.

El presente Manual para la Implementación de un Sistema de Inocuidad elaborado en este Proyecto Final de Graduación PFG es una herramienta que toma la información básica para implementar un sistema y lo proyecta de una manera práctica, resaltando los aspectos importantes y las relaciones que se encuentran dentro de un sistema de inocuidad, esto brinda la comprensión de que los lineamientos básicos y puntuales tienen un objetivo final y sirven de base para la implementación de controles de peligros más específicos garantizando así la inocuidad

Descargar Aquì:

http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA87.pdf

Diseño de una propuesta para la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP) en la planta de producción de Jaleas de la Empresa Productos Alimenticios Panchoy

RESUMEN
Los retos que enfrentan las pequeñas y medianas empresas (PYMES) transformadoras de alimentos, en el actual contexto de comercio global y el éxito en la manera de enfrentarlos, hace que éstas deban actualizar y mejorar sus procesos con base en los sistemas internacionales de calidad, con el fin de mantener su presencia en los mercados en vías de desarrollo y de ésta forma tener la oportunidad de incursionar en otros aún más competitivos. 
La Empresa Productos Alimenticios Panchoy S.A. (PAPSA), ubicada en la ciudad de Antigua Guatemala, Guatemala, no escapa a esta situación. La realización de este Proyecto Final de Graduación (PFG) tiene como objetivos desarrollar una estrategia para la implementación y mejora de los requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos de Limpieza y Desinfección (SSOP en sus siglas en inglés). 
Debido a que la empresa carece de un plan bien estructurado del seguimiento de las BPM y los SSOP, así como la realización de auditorías que permitan un mejor control de sus procesos internos de limpieza y desinfección, se tomó como referencia, una evaluación inicial que permitió encontrar información realista sobre la situación actual en cuanto a inocuidad de alimentos se refiere, en su proceso productivo.
El desarrollo de este PFG  se realizó con un orden lógico y objetivo con el fin de implementar los requisitos y programas de las BPM y los SSOP. Para cumplir los objetivos, se desarrolló una herramienta de diagnóstico inicial dividida en tres grandes áreas: Requisitos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección y los Programas de Soporte. 
La empresa obtuvo una calificación de 58,5 % en el diagnóstico inicial, la cual se cataloga como baja, pero, cerca de un 60 %, esto debido a que sí se desarrollan en la empresa algunos requisitos de la BPM y los SSOP, que son el resultado de algunas capacitaciones que han recibido en el pasado los colaboradores de la Empresa, y a que se contratan los servicios de dos empresas para el control de plagas y para el uso de productos de limpieza y desinfección. 
Las BPM obtuvieron una calificación de 77,1 %, debido a que las instalaciones se encuentran en buen estado y con relativamente con un buen mantenimiento. Los SSOP tienen un cumplimiento del 59.1 %, debido a que no existe documentación que los respalde. Vale anotar que los Programas de Soporte, a pesar de que no son parte del planteamiento inicial del proyecto, fueron considerados durante el desarrollo de éste, debido a que los ejecutivos de PAPSA, solicitaron incluirlos para tener un panorama más amplio sobre su estado, y tomarlos en cuenta en el proceso de diagnóstico, elaboración de la propuesta, conclusiones y recomendaciones. 

Éstos obtuvieron una calificación de 32,3 %, ya que algunos prácticamente no existen, como es el caso de los programas de Proveedores de Materias Primas, Capacitación e Inducción, así como, el programa de Documentación y Auditoría, los cuales obtuvieron calificaciones menores al 20 %.
Los programas prioritarios que la empresa debe implementar en el corto plazo, y que fueron clasificados en color rojo, según su impacto y nivel de inversión, fueron los de Limpieza y Desinfección, Control de Proveedores y Materias Primas y Control de la Contaminación Cruzada respectivamente.
Se clasificaron cinco programas se clasificaron en color amarillo (prioridad media), los cuales pueden ser implementados cuando los programas prioritarios hayan sido desarrollados adecuadamente. También, se clasificaron ocho programas en color verde (prioridad baja), debido a que la empresa ha realizado una buena labor en su implementación y seguimiento, o porque no representan un peligro inmediato a la inocuidad de las jaleas bajo las condiciones actuales. Los programas clasificados en color verde se pueden implementar las etapas posteriores del proyecto, ya que no son una prioridad ahora como los programas clasificados en rojo, pero que deberán desarrollarse adecuadamente para poder iniciar un proceso de implementación del sistema HACCP.
Se concluye que la Empresa, debe realizar un esfuerzo para implementar los programas prioritarios, diseñando la documentación necesaria para respaldarlos y darles el seguimiento necesario, así como la realización de auditorías, para pasar de una etapa a otra, con los demás programas que fueron clasificados en amarillo y verde. Se recomienda que en dicho proceso, la Empresa se haga acompañar de una adecuada asesoría por profesionales en inocuidad de alimentos, para llevarlos a un buen término, tomando como referencia este PFG, con el fin de que sirva como una guía en dicho proceso.
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http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA35.pdf

Diseño de una propuesta para la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP) en la planta de producción de Jaleas de la Empresa Productos Alimenticios Panchoy

RESUMEN
Los retos que enfrentan las pequeñas y medianas empresas (PYMES) transformadoras de alimentos, en el actual contexto de comercio global y el éxito en la manera de enfrentarlos, hace que éstas deban actualizar y mejorar sus procesos con base en los sistemas internacionales de calidad, con el fin de mantener su presencia en los mercados en vías de desarrollo y de ésta forma tener la oportunidad de incursionar en otros aún más competitivos. 
La Empresa Productos Alimenticios Panchoy S.A. (PAPSA), ubicada en la ciudad de Antigua Guatemala, Guatemala, no escapa a esta situación. La realización de este Proyecto Final de Graduación (PFG) tiene como objetivos desarrollar una estrategia para la implementación y mejora de los requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos de Limpieza y Desinfección (SSOP en sus siglas en inglés). 
Debido a que la empresa carece de un plan bien estructurado del seguimiento de las BPM y los SSOP, así como la realización de auditorías que permitan un mejor control de sus procesos internos de limpieza y desinfección, se tomó como referencia, una evaluación inicial que permitió encontrar información realista sobre la situación actual en cuanto a inocuidad de alimentos se refiere, en su proceso productivo.
El desarrollo de este PFG  se realizó con un orden lógico y objetivo con el fin de implementar los requisitos y programas de las BPM y los SSOP. Para cumplir los objetivos, se desarrolló una herramienta de diagnóstico inicial dividida en tres grandes áreas: Requisitos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección y los Programas de Soporte. 
La empresa obtuvo una calificación de 58,5 % en el diagnóstico inicial, la cual se cataloga como baja, pero, cerca de un 60 %, esto debido a que sí se desarrollan en la empresa algunos requisitos de la BPM y los SSOP, que son el resultado de algunas capacitaciones que han recibido en el pasado los colaboradores de la Empresa, y a que se contratan los servicios de dos empresas para el control de plagas y para el uso de productos de limpieza y desinfección. 
Las BPM obtuvieron una calificación de 77,1 %, debido a que las instalaciones se encuentran en buen estado y con relativamente con un buen mantenimiento. Los SSOP tienen un cumplimiento del 59.1 %, debido a que no existe documentación que los respalde. Vale anotar que los Programas de Soporte, a pesar de que no son parte del planteamiento inicial del proyecto, fueron considerados durante el desarrollo de éste, debido a que los ejecutivos de PAPSA, solicitaron incluirlos para tener un panorama más amplio sobre su estado, y tomarlos en cuenta en el proceso de diagnóstico, elaboración de la propuesta, conclusiones y recomendaciones.
Éstos obtuvieron una calificación de 32,3 %, ya que algunos prácticamente no existen, como es el caso de los programas de Proveedores de Materias Primas, Capacitación e Inducción, así como, el programa de Documentación y Auditoría, los cuales obtuvieron calificaciones menores al 20 %.
Los programas prioritarios que la empresa debe implementar en el corto plazo, y que fueron clasificados en color rojo, según su impacto y nivel de inversión, fueron los de Limpieza y Desinfección, Control de Proveedores y Materias Primas y Control de la Contaminación Cruzada respectivamente.
Se clasificaron cinco programas se clasificaron en color amarillo (prioridad media), los cuales pueden ser implementados cuando los programas prioritarios hayan sido desarrollados adecuadamente. También, se clasificaron ocho programas en color verde (prioridad baja), debido a que la empresa ha realizado una buena labor en su implementación y seguimiento, o porque no representan un peligro inmediato a la inocuidad de las jaleas bajo las condiciones actuales. Los programas clasificados en color verde se pueden implementar las etapas posteriores del proyecto, ya que no son una prioridad ahora como los programas clasificados en rojo, pero que deberán desarrollarse adecuadamente para poder iniciar un proceso de implementación del sistema HACCP.
Se concluye que la Empresa, debe realizar un esfuerzo para implementar los programas prioritarios, diseñando la documentación necesaria para respaldarlos y darles el seguimiento necesario, así como la realización de auditorías, para pasar de una etapa a otra, con los demás programas que fueron clasificados en amarillo y verde. Se recomienda que en dicho proceso, la Empresa se haga acompañar de una adecuada asesoría por profesionales en inocuidad de alimentos, para llevarlos a un buen término, tomando como referencia este PFG, con el fin de que sirva como una guía en dicho proceso.
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http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA35.pdf