MANUAL PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE INOCUIDAD EN PLANTAS PRODUCTORAS DE ALIMENTOS

RESUMEN EJECUTIVO

En la actualidad debido a la globalización del comercio, las empresas productoras de alimento tienen el compromiso de brindar productos seguros a sus consumidores. 

No solamente en cuanto a la calidad de sus productos sino con la inocuidad que tengan éstos alimentos. La alta incidencia de las enfermedades transmitidas por alimentos ha ocasionado, en algunos casos, hasta la muerte de consumidores, esto refleja la gran importancia de la inocuidad y la búsqueda de medidas que controlen este serio peligro. 

Las medidas a tomarse empiezan desde la implementación de normativas que generen lineamientos a seguir por los productores a lo largo del proceso productivo para un control completo y sistemático de la inocuidad del producto. 

El Ministerio Agropecuario y Forestal MAGFOR de Nicaragua a través de la Dirección de Inocuidad Agroalimentaria (DIA) inspecciona las plantas productoras de alimento de origen animal y vegetal para su certificación en el Sistema de Análisis  de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés). 

EL MAGFOR realiza un trabajo de equipo con el Ministerio de Salud (MINSA) y el Ministerio de Industria y Comercio (MIFIC) para la elaboración y divulgación de Normativas que garanticen la producción de alimentos inocuos para los consumidores. 

Es importante que los productores tengan fácil acceso a la información de la normativa y lineamientos que deberán implementar en las empresas. Para lograr este objetivo la información de las leyes y normas deben ser comprensibles y aplicables para el personal encargado de implementarlo en el proceso productivo.  

Dado lo anterior el presente trabajo tiene como objetivo elaborar un Manual para la  Implementación de Sistema de Inocuidad en plantas productoras de Alimentos que permitirá al equipo encargado realizar de forma adecuada los prerrequisitos básicos y establecer las bases para la óptima implementación del sistema HACCP.  

Para la elaboración del proyecto se realizó una inspección a tres empresas con el objetivo de evaluar el cumplimiento de los prerrequisitos HACCP y recopilar información in situ que permitiera ampliar la información básica para elaborar un Manual de Implementación de un Sistema de Inocuidad. Se utilizó un Check list que fue llenado durante la visita de inspección a las empresas el cual estaba diseñado a las actividades realizadas en los diferentes procesos que realizan. 

Los procesos fueron: Descascarado de maní, Okra fresca y procesadora de harina. Las plantas se eligieron por la diferencia de procesos que realizan con el objetivo de adquirir una visión complementaria de los prerrequisitos del sistema de inocuidad implementado, ya que los procesos por sus características tienen equipos, infraestructura y demás elementos propios para cada planta. Las plantas cumplen en los aspectos del HACCP ya que se encuentran certificadas sin embargo presenta aspectos de mejora que contribuyen a fortalecer el sistema garantizando la inocuidad de los productos. 

Algunos de los resultados alcanzados son los siguientes: 

1. Las tres plantas cumplen con la limpieza de áreas externas y no presentan peligros de contaminación. 

2. Las condiciones de recepción de materia prima en planta descascaradora de maní presentó algunas deficiencias en la limpieza, algunas plantas tienen área de pre-limpia, lo que contribuye a que el producto llegue con menos residuos al área de proceso. 

3. Las tinas de lavado y niveles de cloro en agua son aspectos propios de plantas que procesan vegetales y no se encuentran presentes en procesos secos como en harinas y maní.  Estas plantas realizan empaque de forma manual por lo que las condiciones de los trabajadores son muy importantes (utilización del equipo de protección, capacitación, salud e higiene). 

4. Los servicios sanitarios cumplen con los aspectos de BPM, sin embargo es menester mantenerlos limpios. La capacitación es un factor importante para el logro de este objetivo. 

5. En los aspectos de plagas y productos químicos las plantas cumplen lo cual es satisfactorio ya que los productos que procesan son muy susceptibles a plagas. 

6. Las plantas no cumplen con algunas condiciones de infraestructura como las uniones redondeadas y puertas selladas ya que no son infraestructuras nuevas. 

Es conveniente realizar inversiones en éstos aspectos para mantener mayor limpieza y evitar la entrada de roedores que pueden contaminar el producto.

El presente Manual para la Implementación de un Sistema de Inocuidad elaborado en este Proyecto Final de Graduación PFG es una herramienta que toma la información básica para implementar un sistema y lo proyecta de una manera práctica, resaltando los aspectos importantes y las relaciones que se encuentran dentro de un sistema de inocuidad, esto brinda la comprensión de que los lineamientos básicos y puntuales tienen un objetivo final y sirven de base para la implementación de controles de peligros más específicos garantizando así la inocuidad

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http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA87.pdf

DIAGNOSTICO INICIAL Y ESTRATEGIA DE IMPLEMENTACIÓN DE LOS PREREQUISITOS Y DEL SISTEMA HACCP EN UNA EMPRESA DE VEGETALES MINIMAMENTE PROCESADOS

RESUMEN


Una de las principales dificultades que enfrentan las empresas de alimentos cuando desean implementar un sistema HACCP, es la planeación adecuada del proyecto.  Esto se debe a que normalmente no se cuenta con información realista sobre la situación inicial en temas de inocuidad ni con una metodología objetiva para determinar la secuencia de las actividades a realizar.  En este proyecto se diseñó una estrategia general para la implementación de los prerrequisitos y del Sistema HACCP en una empresa procesadora de vegetales mínimamente procesados ubicada en San José, Costa Rica. 

Con el fin de determinar un orden lógico y objetivo para la implementación de los programas prerrequisitos del HACCP se ha propuesto el análisis de tres parámetros relacionados con cada uno de ellos individualmente: el nivel de cumplimiento en un diagnóstico inicial, el nivel de impacto sobre la inocuidad de los productos y la necesidad o no de inversión durante su implementación.  Para cumplir con los objetivos se creó una herramienta de diagnóstico inicial dividida en cuatro grandes áreas: Requisitos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP), Programas de Soporte y Sistema HACCP.  Además, se establecieron los criterios de decisión para medir el nivel de impacto de los programas sobre la inocuidad de los productos y el nivel de inversión necesario para su implementación. 

La empresa obtuvo una calificación de un 38.1% en el diagnóstico inicial, lo que se cataloga como baja.  El mayor porcentaje de cumplimiento se obtuvo en los Requisitos Generales de las Buenas Prácticas de Manufactura con un 68.5%, debido a que las instalaciones son bastantes nuevas y se encuentran bien diseñadas.  Los SSOP tienen un cumplimiento del 48.1% debido especialmente a la ausencia de documentación que los respalde.  Por su parte, los Programas de Soporte presentan el nivel más bajo de cumplimiento, un 8.1%, debido a que la mayoría no existe actualmente. Los programas prioritarios que la empresa debe implementar son el de Limpieza y desinfección, Instalaciones sanitarias, Control de la Contaminación Cruzada y el de Almacenamiento y Transporte.  Cinco Programas adicionales se clasificaron como de prioridad media y pueden ser implantados una vez que los programas más importantes estén trabajando adecuadamente.  Ocho programas más fueron clasificados en verde porque la empresa ha realizado un buen trabajo con ellos hasta el momento o porque no representan un peligro inmediato a la inocuidad de los productos bajo las condiciones observadas, por lo que se pueden implementar en las etapas finales del proyecto. 

Se concluye que la empresa puede mejorar enormemente su desempeño en temas de inocuidad trabajando en la documentación y estandarización de actividades en sus programas prioritarios.  Se recomienda, finalmente, que este proyecto sea usado únicamente como una guía y que se cuente con la asesoría de expertos para la implementación de todos los elementos que componen cada uno de los programas prerrequisitos que se deben desarrollar.
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DIAGNOSTICO INICIAL Y ELABORACIÓN DE GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE PROGRAMAS PRERREQUISITOS Y DEL SISTEMA HACCP EN UN MATADERO DE GANADO BOVINO

RESUMEN EJECUTIVO

La higiene de los alimentos para el consumo humano es un derecho que tienen todas las personas pues esto les evita daños a la salud. La incidencia de las enfermedades por transmisión alimentaria ha ido en aumento, y pueden llevar en muchos casos incluso hasta la muerte. Asimismo hay efectos negativos en el deterioro de los alimentos, ya que significan costos y pérdidas económicas para los países. Estas son razones por las que se deben tener sistemas que aseguren la higiene de los alimentos.

Los riesgos alimentarios pueden ser de tipo microbiológico, residuos de plaguicidas, utilización inadecuada de los aditivos alimentarios, contaminantes químicos, incluidas las toxinas biológicas, adulteraciones. Así también se pueden incluir organismos genéticamente modificados, alérgenos, residuos de medicamentos veterinarios y hormonas. Por estas razones, es necesario un control eficaz de la higiene para evitar las enfermedades y por el daño en alimentos a la economía de un país.

En el presente estudio se hace una evaluación al sistema higiénico sanitario de una planta de procesamiento de carne bovina en Guatemala. Con ese objetivo se ha utilizado una herramienta de diagnóstico que incluye cuatro secciones, que son; procedimientos estandarizados de limpieza y desinfección, POES; buenas prácticas de manufactura, (BPM); sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, (HACCP), e implementación de otros programas complementarios. Con base en los resultados obtenidos se propone una guía de actividades que propicien el mejoramiento de las deficiencias encontradas, y que el sistema higiénico sanitario cumpla con las exigencias técnicas respectivas.

La evaluación se basó en el indicador de porcentaje de cumplimiento de los criterios sanitarios incluidos en las cuatro secciones señaladas en donde se obtuvo un nivel de cumplimiento general del 64.89%. El nivel de cumplimiento que se observó para cada una de las cuatro secciones fueron los siguientes: procedimientos de limpieza y desinfección 67.89%; procedimientos de operación y buenas prácticas de manufactura 72%; sistema HACCP 59.65%; y la implementación de otros programas complementarios 59.09%.

Dentro de las debilidades encontradas en la evaluación se puede enumerar las siguientes: en el programa de limpieza y desinfección; control de plagas; inspección de procedimientos; auditoría de requisitos de higiene en personal; verificación en calibración de equipos; rastreabilidad y retiro de producto; control de encefalopatía espongiforme bovina; confirmación a través de pruebas de laboratorio; y lo más importante ha sido el bajo nivel de cumplimiento observado en el sistema HACCP. Esto último es lo más importante encontrado en la evaluación, ya que es la parte medular en un establecimiento que procesa


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alimentos. Requiere una actualización completa para lo cual debe reconformarse el equipo HACCP quien deberá hacerse responsable de esa actualización e implementar las acciones que sean requeridas.

En las fortalezas que se encontraron se enumeran las que siguen a continuación: los sistemas de ventilación e iluminación; buenas prácticas de manufactura; diseño de instalaciones internas; condiciones de transporte; se tiene un documento elaborado sobre el sistema HACCP; se tiene inspección veterinaria oficial; y de manera general, se cuenta con la buena disposición de la gerencia de la planta para continuamente aplicar acciones correctivas para el mejoramiento del sistema higiénico sanitario.

Se ha elaborado una guía para el mejoramiento de los procesos que incluye dentro de las más relevantes las que se refieren al funcionamiento del sistema HACCP y que son las siguientes: la conformación del equipo HACCP; descripción del producto e identificación de uso; identificación y listado de peligros; determinación de puntos críticos de control; evaluación de límites críticos para PCC; determinación de procedimientos de monitoreo; aplicación de acciones correctivas y medidas preventivas para los PCC; determinación de procedimientos de verificación de PCC; verificación de puntos críticos de control; y verificación documental de los registros de planta.

Lo más relevante en el apartado de recomendaciones es el mejoramiento que se tiene que implementar en el sistema HACCP, que implica también la ejecución de acciones en el programa de prerrequisitos considerando la correlación que existe entre ambas secciones. También es necesario un programa de capacitación continua que abarque no solamente la temática higiénica sanitaria, sino también de gestión de calidad y gerencia estratégica, para tener la base técnica de mejoramiento en la planta.
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http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA75.pdf

PROPUESTA DE REQUISITOS MÍNIMOS NECESARIOS PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (APCPC) EN UNA PLANTA PROCESADORA DE VEGETALES CONGELADOS.

RESUMEN EJECUTIVO

La inocuidad de los alimentos debe ser considerada como el principal factor a cumplir en la industria alimentaria, eliminando riesgos potenciales de contaminación para los consumidores más vulnerables. Esto puede lograrse llevando a cabo procesos adecuados y ordenados para la elaboración de un analisis de riesgo así como la elaboración de un programa adecuado de prerequisitos. La base de este proceso es la correcta implementación de prerrequisitos para poder establecer el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (APCPC o HACCP en sus siglas en inglés).

La industria de vegetales congelados no es la excepción, tomando en consideración que una buena parte de la población guatemalteca basa sus ingresos en la producción de materia prima para la elaboración de vegetales congelados tanto para exportación como para el consumo local.

Uno de los principales obstáculos que enfrentan las empresas de alimentos es la implementación de herramientas útiles para aminorar los riesgos microbiologicos y de material extraño en las plantas transformadoras.  Sin embargo, hay que tomar en consideración que la correcta planificación de las actividades realcionadas con el procesamiento de vegetales congelados, puede hacer la diferencia entre el éxito y el fracaso de un sistema de prevención.     Las instrucciones deben ser claras, objetivas y muy cercanas a la realidad, de la Empresa, esto debido a que cada una tiene sus propias características que la hacen única, aunque esté inmersa en un universo de empresas similares. Por lo general, se cuenta con la información ideal, mas no con la información exacta, lo que limita el alcance de los objetivos trazados por cualquier entidad productora de alimentos.

Este Trabajo Final de Graduación (TFG) consistió en diseñar una propuesta de los requisitos mínimos necesarios para la implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (APCPC) en una planta procesadora de vegetales congelados.

Con la finalidad de plasmar un orden lógico para la implemantación de los prerrequisitos mínimos de un Sistema HACCP, se realizó un cuestionario general para el personal de  planta con el objetivo de evaluar el nivel de comprensión en el tema. Así mismo se realizó listados de cotejo para la verificación de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) en campo y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en planta, para utilizarse como una herramienta básica de diagnóstico en plantas congeladoras de vegetales.   

La herramienta elaborada para cumplir con los objetivos del presenta trabajo está subdividida en: Requisitos generales de las BPA, BPM, una compilación teórica sobre Procedimientos Operacionales Estandarizados de Limpieza y Desinfección (POELyD) y una guía práctica para realizar un análisis de riesgo. 
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http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA74.pdf

Diseño de una propuesta para la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP) en la planta de producción de Jaleas de la Empresa Productos Alimenticios Panchoy

RESUMEN
Los retos que enfrentan las pequeñas y medianas empresas (PYMES) transformadoras de alimentos, en el actual contexto de comercio global y el éxito en la manera de enfrentarlos, hace que éstas deban actualizar y mejorar sus procesos con base en los sistemas internacionales de calidad, con el fin de mantener su presencia en los mercados en vías de desarrollo y de ésta forma tener la oportunidad de incursionar en otros aún más competitivos. 
La Empresa Productos Alimenticios Panchoy S.A. (PAPSA), ubicada en la ciudad de Antigua Guatemala, Guatemala, no escapa a esta situación. La realización de este Proyecto Final de Graduación (PFG) tiene como objetivos desarrollar una estrategia para la implementación y mejora de los requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos de Limpieza y Desinfección (SSOP en sus siglas en inglés). 
Debido a que la empresa carece de un plan bien estructurado del seguimiento de las BPM y los SSOP, así como la realización de auditorías que permitan un mejor control de sus procesos internos de limpieza y desinfección, se tomó como referencia, una evaluación inicial que permitió encontrar información realista sobre la situación actual en cuanto a inocuidad de alimentos se refiere, en su proceso productivo.
El desarrollo de este PFG  se realizó con un orden lógico y objetivo con el fin de implementar los requisitos y programas de las BPM y los SSOP. Para cumplir los objetivos, se desarrolló una herramienta de diagnóstico inicial dividida en tres grandes áreas: Requisitos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección y los Programas de Soporte. 
La empresa obtuvo una calificación de 58,5 % en el diagnóstico inicial, la cual se cataloga como baja, pero, cerca de un 60 %, esto debido a que sí se desarrollan en la empresa algunos requisitos de la BPM y los SSOP, que son el resultado de algunas capacitaciones que han recibido en el pasado los colaboradores de la Empresa, y a que se contratan los servicios de dos empresas para el control de plagas y para el uso de productos de limpieza y desinfección. 
Las BPM obtuvieron una calificación de 77,1 %, debido a que las instalaciones se encuentran en buen estado y con relativamente con un buen mantenimiento. Los SSOP tienen un cumplimiento del 59.1 %, debido a que no existe documentación que los respalde. Vale anotar que los Programas de Soporte, a pesar de que no son parte del planteamiento inicial del proyecto, fueron considerados durante el desarrollo de éste, debido a que los ejecutivos de PAPSA, solicitaron incluirlos para tener un panorama más amplio sobre su estado, y tomarlos en cuenta en el proceso de diagnóstico, elaboración de la propuesta, conclusiones y recomendaciones. 

Éstos obtuvieron una calificación de 32,3 %, ya que algunos prácticamente no existen, como es el caso de los programas de Proveedores de Materias Primas, Capacitación e Inducción, así como, el programa de Documentación y Auditoría, los cuales obtuvieron calificaciones menores al 20 %.
Los programas prioritarios que la empresa debe implementar en el corto plazo, y que fueron clasificados en color rojo, según su impacto y nivel de inversión, fueron los de Limpieza y Desinfección, Control de Proveedores y Materias Primas y Control de la Contaminación Cruzada respectivamente.
Se clasificaron cinco programas se clasificaron en color amarillo (prioridad media), los cuales pueden ser implementados cuando los programas prioritarios hayan sido desarrollados adecuadamente. También, se clasificaron ocho programas en color verde (prioridad baja), debido a que la empresa ha realizado una buena labor en su implementación y seguimiento, o porque no representan un peligro inmediato a la inocuidad de las jaleas bajo las condiciones actuales. Los programas clasificados en color verde se pueden implementar las etapas posteriores del proyecto, ya que no son una prioridad ahora como los programas clasificados en rojo, pero que deberán desarrollarse adecuadamente para poder iniciar un proceso de implementación del sistema HACCP.
Se concluye que la Empresa, debe realizar un esfuerzo para implementar los programas prioritarios, diseñando la documentación necesaria para respaldarlos y darles el seguimiento necesario, así como la realización de auditorías, para pasar de una etapa a otra, con los demás programas que fueron clasificados en amarillo y verde. Se recomienda que en dicho proceso, la Empresa se haga acompañar de una adecuada asesoría por profesionales en inocuidad de alimentos, para llevarlos a un buen término, tomando como referencia este PFG, con el fin de que sirva como una guía en dicho proceso.
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http://www.uci.ac.cr/Biblioteca/Tesis/PFGMIA35.pdf

Diseño de una propuesta para la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP) en la planta de producción de Jaleas de la Empresa Productos Alimenticios Panchoy

RESUMEN
Los retos que enfrentan las pequeñas y medianas empresas (PYMES) transformadoras de alimentos, en el actual contexto de comercio global y el éxito en la manera de enfrentarlos, hace que éstas deban actualizar y mejorar sus procesos con base en los sistemas internacionales de calidad, con el fin de mantener su presencia en los mercados en vías de desarrollo y de ésta forma tener la oportunidad de incursionar en otros aún más competitivos. 
La Empresa Productos Alimenticios Panchoy S.A. (PAPSA), ubicada en la ciudad de Antigua Guatemala, Guatemala, no escapa a esta situación. La realización de este Proyecto Final de Graduación (PFG) tiene como objetivos desarrollar una estrategia para la implementación y mejora de los requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos de Limpieza y Desinfección (SSOP en sus siglas en inglés). 
Debido a que la empresa carece de un plan bien estructurado del seguimiento de las BPM y los SSOP, así como la realización de auditorías que permitan un mejor control de sus procesos internos de limpieza y desinfección, se tomó como referencia, una evaluación inicial que permitió encontrar información realista sobre la situación actual en cuanto a inocuidad de alimentos se refiere, en su proceso productivo.
El desarrollo de este PFG  se realizó con un orden lógico y objetivo con el fin de implementar los requisitos y programas de las BPM y los SSOP. Para cumplir los objetivos, se desarrolló una herramienta de diagnóstico inicial dividida en tres grandes áreas: Requisitos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección y los Programas de Soporte. 
La empresa obtuvo una calificación de 58,5 % en el diagnóstico inicial, la cual se cataloga como baja, pero, cerca de un 60 %, esto debido a que sí se desarrollan en la empresa algunos requisitos de la BPM y los SSOP, que son el resultado de algunas capacitaciones que han recibido en el pasado los colaboradores de la Empresa, y a que se contratan los servicios de dos empresas para el control de plagas y para el uso de productos de limpieza y desinfección. 
Las BPM obtuvieron una calificación de 77,1 %, debido a que las instalaciones se encuentran en buen estado y con relativamente con un buen mantenimiento. Los SSOP tienen un cumplimiento del 59.1 %, debido a que no existe documentación que los respalde. Vale anotar que los Programas de Soporte, a pesar de que no son parte del planteamiento inicial del proyecto, fueron considerados durante el desarrollo de éste, debido a que los ejecutivos de PAPSA, solicitaron incluirlos para tener un panorama más amplio sobre su estado, y tomarlos en cuenta en el proceso de diagnóstico, elaboración de la propuesta, conclusiones y recomendaciones.
Éstos obtuvieron una calificación de 32,3 %, ya que algunos prácticamente no existen, como es el caso de los programas de Proveedores de Materias Primas, Capacitación e Inducción, así como, el programa de Documentación y Auditoría, los cuales obtuvieron calificaciones menores al 20 %.
Los programas prioritarios que la empresa debe implementar en el corto plazo, y que fueron clasificados en color rojo, según su impacto y nivel de inversión, fueron los de Limpieza y Desinfección, Control de Proveedores y Materias Primas y Control de la Contaminación Cruzada respectivamente.
Se clasificaron cinco programas se clasificaron en color amarillo (prioridad media), los cuales pueden ser implementados cuando los programas prioritarios hayan sido desarrollados adecuadamente. También, se clasificaron ocho programas en color verde (prioridad baja), debido a que la empresa ha realizado una buena labor en su implementación y seguimiento, o porque no representan un peligro inmediato a la inocuidad de las jaleas bajo las condiciones actuales. Los programas clasificados en color verde se pueden implementar las etapas posteriores del proyecto, ya que no son una prioridad ahora como los programas clasificados en rojo, pero que deberán desarrollarse adecuadamente para poder iniciar un proceso de implementación del sistema HACCP.
Se concluye que la Empresa, debe realizar un esfuerzo para implementar los programas prioritarios, diseñando la documentación necesaria para respaldarlos y darles el seguimiento necesario, así como la realización de auditorías, para pasar de una etapa a otra, con los demás programas que fueron clasificados en amarillo y verde. Se recomienda que en dicho proceso, la Empresa se haga acompañar de una adecuada asesoría por profesionales en inocuidad de alimentos, para llevarlos a un buen término, tomando como referencia este PFG, con el fin de que sirva como una guía en dicho proceso.
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